双头铣床在试样加工工艺中，双头铣床发挥着重要的作用，但原有的双头铣床却因为设备老旧，切削加工效率低下、刀具材质也受到限制、试样在强力切削加工中需要反复做工装定位、效率低、质量低,板状试样加工定位，全都是以其样坯的轧制面为基准（轧制面原则上是不加工的），而在生产线切下的样坯，其轧制面往往是变形的，为不平整的表面，原有的双头铣床使用普通人力机械台钳夹紧加工，强力切削作用下定位基准发生变动，每加工一组试样至少要进行二次以上工装夹紧，造成成品的尺寸精度、形状精度超差，是半成品的会影响到下道工序加工质量，增加下一步工序的难度。

新型双头铣床是中厚板试样加工专用设备，其特点是：

液压一次定位夹紧完成的方式，能主动地保持着切削过程中所需要的夹紧力，防止加工试样移位，具有较大的加工持量和效率。采用交互式数控系统，操作控制简单，精度好。

双头铣床应用实践

（1）切削速度的选用。根据目前我公司中（厚）板材取样现状，经过对不同切削速度、吃刀深度、走刀量等不同的变化作对比分析，选用切削速度为200r/min,进刀的走刀量控制在100~120mm/mino

（2）双头铣床上的液压夹具，可夹持最长试样7000mm、高250mm。根据目前中（厚）板材最长的试样长度在350mm左右，结合公司160方的连铸生产需要，我们改降部分定位支点，实现在保证完成力学性能试样加工之后，不再需要调整夹具，即可接着装夹加工160方低倍试样。

（3）合理选用硬质合刀片。双头铣床加工试样的工作表面，属于连续断面粗铣，结合目前所加工的试样绝大多数都是普通钢、低合金钢材质，以及坯样切取方法不同所带来的表面硬化，选用YT5、YT14、YT15、YW1和YW2等合金牌号，经过半年多的日常生产消耗跟踪统计，选用强度和冲击韧性较高、耐磨性和红硬性相对较好的YT14硬质合金刀片。

（4）班前检查刀片损坏情况。要求每班班前检查刀盘上的刀片损坏情况，消除刀片在受损及位移，保证同一刀盘上的12把刀片保持在最佳切削状态。亦可消除由于刀片的受损过大，而损坏刀盘附件现象，保证刀盘的正常使用。

双头铣床使用效果

双头铣床加工中厚板试样的效率是普通双头铣床的2倍以上，解决了长期以来中（厚）板试样加工难度大、效率低的问题。

双头铣床能够在加工6~160mm规格的板状试样中，充分发挥岀硬质合金刀片的高速切削作用。

双头铣床液压自动装夹装置能在一次定位夹紧下，完成板材试样(最大厚度可夹持250mm)加工，解决了普通双头铣床上人力机械台钳存在被动性夹紧，易在强力切削作用下出现定位基准位移，及所带来的多次工装夹紧和实物尺寸、形状精度超差的问题，实现和保证了实物尺寸的精度和加工面的平行度，又减轻了职工实际工作中劳动强度。